CAE技术服务广泛应用于工程设计、结构分析、流体力学、热传导等多个领域。
解决系统在恒定热载荷下达到热平衡时的温度分布问题,计算各点的稳态温度、热流及热阻,评估散热性能是否满足要求。
解决系统在随时间变化的热载荷下的温度响应问题,计算温度场随时间的动态变化过程,评估热冲击、热循环及启动/关闭过程中的热应力。
解决热量在流体与固体间传递及流动分布的问题,计算温度场、流体速度与压力分布,评估散热效率与热交换性能,优化风道、液冷等散热系统设计。
解决温度变化与机械载荷共同作用下的结构响应问题,计算热应力、热变形及热疲劳,评估材料膨胀、收缩受阻引发的结构失效风险。
主要解决电流与温度场相互作用的问题,计算焦耳热效应、热对流及热应力,评估电子元器件、动力电池等设备的温升、散热性能及可靠性,优化热管理设计,防止过热失效。
解决物体内部温度分布与传热规律问题,明确热点位置、温差大小及热流方向,为评估热应力、优化散热设计、保证材料性能与设备安全提供依据。
解决设备在运行中的热量控制问题,通过测试与分析温度分布、热阻及散热效率,识别过热风险与瓶颈,优化散热设计,确保设备在安全温度范围内稳定运行。
解决设备在运行中的热量控制问题,通过测试与分析温度分布、热阻及散热效率,识别过热风险与瓶颈,优化散热设计,确保设备在安全温度范围内稳定运行。
解决制造过程中温度变化对材料性能与产品质量的影响问题,通过模拟与优化热参数,确保工艺稳定性,减少缺陷,提升产品一致性与良率。
我们的服务流程简单、高效,确保您的项目能够在最短时间内得到解决。
填写您项目评估信息表,明确仿真分析需求(如结构、热、流体等)。
元王团队快速评估项目周期、技术可行性,输出定制化报价方案。
您确认后,启动项目执行:含前处理、求解及调试、后处理报告输出。
交付标准化分析报告,完成项目验收;提供售后技术支持。
这里是常见问题的详细解答,帮助您快速解决问题。
仿真与现实的差异主要来自三个方面:
模型简化与网格质量: 对几何模型的过度简化(如忽略细小的散热过孔)以及网格划分的质量(如高扭曲度网格)会直接影响计算精度。
材料属性与物理模型: 输入的材料导热系数、比热容等参数是否准确,以及是否选择了正确的物理模型(如辐射模型、湍流模型)。
边界条件设置: 热源功耗、环境温度、对流换热系数等参数的设定是否与实际工况相符,是决定仿真成败的第一道门槛。
还有就是工程师的经验,仿真所使用的CAE软件等,选择一家合适的仿真分析公司,在仿真分析结果输出及整体效率上是有很大的帮助。
热仿真分析,能够为设计提供一些参考性的建议,主要指导优化涉及到以下三个方面:
定位问题: 结果会明确指出“哪里”是薄弱环节。例如,在PCB散热仿真中,通过温度云图发现某个区域温度异常,通过热流路径分析发现该区域存在散热过孔网络标识错误,导致热量无法有效传导至内层铜箔。
量化效果: 我们可以对优化方案进行再次仿真,量化其效果。案例表明,通过增加散热过孔密度、加厚铜箔或优化散热鳍片角度,可以将GPU核心温度从105℃降至82℃。
避免过度设计: 对于温度远低于安全限值的区域,可以考虑简化散热结构或降低成本。
热仿真技术作为现代产品研发的关键环节,已广泛应用于众多对热管理有严格要求的行业。它通过虚拟实验预测产品的温度分布和散热性能,帮助工程师在设计阶段就解决潜在的热问题,从而缩短研发周期、降低成本并提升产品可靠性。
以下是热仿真技术主要应用的行业:
电子与半导体行业:消费电子、通信设备、芯片设计等。
汽车与交通运输行业:新能源汽车(电池、电机电控系统)、传统汽车等。
航空航天与国防行业:飞行器热防护、机载电子设备、发动机与涡轮等。
工业设备与能源行业:数据中心、电力能源等。
医疗设备行业:大型影像设备、治疗设备、可穿戴设备等。
我们的专业团队和先进技术确保您的项目能够在最短时间内得到解决。
沉淀 19 年工程应用与仿真数据,服务超 1800 多家企业,项目经验覆盖多场景有限元分析需求。
涵盖结构、热、流体、多体动力学、声学等 9 大重点仿真学科,一站式解决复杂工程分析问题。
服务航空航天、汽车、新能源、消费电子、高科技等 15 + 行业,华为、vivo、广汽集团等知名企业共同选择。
通过 “虚拟样机” 替代物理样机,减少试验经费与时间,缩短设计周期,降低材料消耗与研发成本。
符合企业需求定制化开发,前处理效率提升4倍、后处理效率提升原来5倍,达到提效防错,降低使用门槛。
由10多年经验丰富的仿真工程团队提供咨询服务,结合需求定制化方案,精准解决产品结构、散热、疲劳等核心问题。
国家高新技术企业、专精特新企业,获多项发明专利与软件著作权,是达索、西门子等知名软件一级代理。
从咨询到交付,全流程清晰节点,让项目执行放心,项目交付安心,项目后期省心。
我们与众多行业领先企业建立了长期合作关系,提供专业的CAE技术服务