某重型装备制造企业正在研发一款新型液压挖掘机。在初步设计阶段，客户面临一个问题：
复合动作性能不佳：在进行动臂提升与斗杆收回的复合动作时，设备会出现非预期的抖动和响应迟滞，严重影响作业效率和操作手体验。由于缺乏对液压系统与机械结构之间动态耦合关系的深入理解，问题根源难以定位，导致物理样机反复调试，研发周期和成本严重超支。
通过仿真如何解决问题
为了解决上述痛点，工程团队找到我们元王，引入了多体动力学与结构有限元相结合的联合仿真方案，将研发模式从“物理试错”转变为“虚拟验证”。
构建高保真虚拟样机
液压系统集成：通过ADAMS/Mechatronics模块等专业软件联合仿真，搭建了与实际设备一致的液压系统模型，包括液压泵、多路阀、油缸和管路，精确模拟压力波动和流量变化。
复合动作的动态响应分析
工程师在虚拟环境中复现了“重载挖掘”这一典型复合工况。通过仿真，可以实时观察并提取出每个液压油缸的位移、速度、压力曲线，以及工作装置上任意点的加速度和受力情况。
仿真结果清晰地揭示了抖动的根源：在特定动作组合下，液压系统的压力波动频率与斗杆结构的某一阶固有频率发生耦合，引发了共振。这一关键发现在物理样机上极难通过常规测试捕捉。
解决问题
基于仿真分析得出的明确结论，团队进行了针对性优化。
解决抖动问题：调整了液压系统中多路阀的开启特性，并优化了斗杆的局部结构刚度，成功避开了共振频率，彻底消除了复合动作下的抖动现象。
如您企业有CAE仿真需求，可咨询我们元王。