在我们这个行业，有一些人会带有一点点“偏见”，总觉得我们做CAE仿真分析的结果不可信，做这个仿真分析完全没有必要。

其实，要我说呀，之所以产生这样的不同看法，其实是对CAE仿真方式和CAE仿真在产品开发中的作用的产生了误解。以“准不准”来评价CAE分析结果本身就是错误的。

以有限元为代表的CAE分析是对物理世界的近似模拟，是将物理世界中的一些规律抽象出来之后，建立近似模型来对物理世界的仿真。既然是近似模拟，就必然会存在误差。而我们再从另一方面来说，样件、测量都存在误差，做试验也从没有两次试验之间分毫不差的时候，因此无论是CAE仿真分析还是试验都是存在一定的误差的。所以并不能把存在误差就认为不准，这是一种悖论。

要知道在产品研发设计过程中，评价CAE分析结果的唯一标准是：能否在产品开发中发挥指导作用。CAE在开发中起到的作用主要有两个方面：校验产品设计和指导产品设计。

为了更好理解，我们可以把CAE仿真分析结果看成是一个产品，那么对CAE分析团队来说，要做到的是提升产品质量，来更好的完成校验和指导的作用。这就需要提升分析的一致性和标准化。所谓仿真分析的准确性，其实是一个质量问题，而质量问题归根是管理问题。

从质量体系的角度来看，改进产品质量最重要的就是做好过程管理。就如我们元王，在这个行业已经有17年的经验，积累总结出一套自己的标准管理过程。这里就不详细展开了，具体的实现方法每家公司都会有点不一样，这也就是为什么不同的仿真分析公司在仿真分析结果和价格上的会有很大的差异，在做选择时一定要甄别，别只是看到价格便宜就觉得合适。

从“人机料法环”的角度出发，规范CAE仿真分析的每一个环节，使一个工况在不同项目，不同节点，不同工程师的分析结果都具有一致性。同时还会做好分析结果的监控和策略，使流程体系可控可信。

以一个最简单的计算刚度的工况为例：

1、执行该学科分析的工程师要经过培训，具备相应的知识和技能，在行业内经验丰富，做过众多项目；

2、分析的输入需要可信可靠，需要核查数模是否正确，材料参数来源是否可靠，材料参数的处理是否正确等待；

3、划分网格及搭建分析模型符合相应的标准和规范；

4、仿真分析所用的软件要正版经过验证，有时软件的版本升级会就会带来结果的差异，这些都需要小心谨慎的进行验证；

5、模型的简化和边界条件符合分析标准和规范；

6、分析后结果的读取符合标准和规范；

7、分析结果需多次检查再交给上级领导评审；

8、分析过程有完善记录，分析模型归档保存并建立记录以保证可追溯性；

9、分析结束后形成完整的分析报告，并给出建议，提交验证。

有经验的公司会做好CAE仿真分析的每一个环节，这样才能保证最终的分析结果是可信可靠的。

这里还要提醒的就是有的工况可以支持设计团队完全的虚拟化开发，而有些工况还是需要进行最终的试验验证，也还有很大一部分工况是需要几轮开发试验的。但是只要做到规范标准，明确每个CAE分析工况的能力等级和在开发中起到的作用，也就不存在什么分析准不准的问题了。