CAE仿真对汽车零部件的仿真分析（一）离合器拉力强度分析
汽车行业是一个高速发展的行业，其竞争也日趋激烈，在这种情况下，新产品推出的速度也越来越快，这也对行业的CAE应用提出了越来越高的要求。CAE技术为汽车行业的高速发展提供了具有中心价值地位的技术保障，可以为企业带来巨大的技术经济效益。
本月有限元科技将与大家一起分享CAE仿真对汽车离合器、喇叭、空调出风口、仪表盘、汽车座椅等各个零部件的有限元分析案例。
汽车离合器的热应力和热变形是汽车行业在可靠性设计中所关心的最基本的问题，通过CAE仿真指出汽车在高温和相互作用力的条件下产生的集中应力和变形等。仿真数据为汽车离合器产品的全生命周期设计和评估提供重要的参考依据，在汽车产品设计过程中提高可靠性、降低产品的损坏率、压缩成本方面起到了显著的作用。下面我们通过一个案例对汽车离合器拉力强度进行分析。
案例分析：
飞轮完全固定，飞轮和摩擦片之间间隙0.35mm，为简化计算，案例中不考虑盘毂的扭矩以及所有接触面之间的摩擦，飞轮设置为刚体。
将所有螺丝连接简化成耦合，将所有接触面设定为通用接触，固定住离合器盖，然后在膜片弹簧局部施加约1200N向外的推力，压盘将推动摩擦片和从动轮向飞轮方向移动，移动超过0.35mm之后，摩擦片将和飞轮挤压在一起，计算此时膜片弹簧以及其他零部件的应力以及变形状况。
分析结果：
应力云图-总装应力云图
应力/变形云图(一)
应力/变形云图(二)
应力/变形云图(三)
应力/变形云图(四)
结果汇总：
在施加约1200N的力的情况下，总装最大应力产生在膜片弹簧上，其次为钢片上应力较大。
总结：
通过对汽车离合器拉力强度分析，我们可以看出合理运用CAE仿真技术，可以有效的解决汽车研发过程中一些技术上的难点和问题，缩短研发周期从而提升产品的市场竞争力。
