不要在研发设计端忽视这些问题

一款质量好的产品，是设计出来的。这不是一句口号，而是真实的体现。这也说明产品在设计阶段的重要性，据统计数据表明：产品的设计开发成本仅占总成本的10%-15%，但决定了总成本的75%左右。

而目前很多企业产品研发设计及审核的现状是：耗时耗力、容易出错、失败质量成本高。

就如某企业，近几年出现的一些与设计相关问题导致产品出现质量问题，直接损失就达上千万之多。

事件一：设计与FDS不符

工厂OQC发现已经生产和待生产3000000多台某产品，由于底座颜色中BOM制作错误，导致工厂生产暂停，业务受阻，不能及时交付等一系列问题出现。最终直接损失达430多万。这还没有算间接损失，其中包括订单减少、售后返工费用、品牌负面影响等。

事件二：未按照设计规范执行

客户反馈某产品固定按键板的螺丝柱开裂，公司立即对该产品进行检查，经分析原因并测试找到了出错点，就是螺丝直径生产与设计规范要求不一导致。此后并排查其他产品也出现该设计缺陷，这时需要对模具改模、库存全检，还影响整个出货计划，导致直接损失150万左右。在2020-2023年期间，发生过多次不同的未按照设计规范执行导致的产品质量事件，合计损失达600多万。

事件三：未按照Checklist执行

工厂生产的多款型号的产品，发现有功能缺失。最后排查发现是工程师修改原理图时未按照剪切标准化的方式，手动添加物料后未确认remark属性。这直接导致损失100万左右。

以上出现的产品质量事件，总结出来主要就是以下几点被忽视。

设计规范及Checklist等项次多，强依赖人员经验和责任心，图纸设计及审核耗时且易遗漏；

设计问题转化为流程文件执行存在时差，易再犯；

共性问题的跨专业、跨部门预防存在信息不通、不易重视的情况，易重复发生；

人员流动大，经验不一，在设计和检查上关注点各不相同，容易疏忽造成遗漏或出错。

这就是某企业在产品质量问题上的一个很小的缩影，也反应出我们很多企业，在研发设计到生产过程中，甚至产品流向市场，都可能会出现产品设计相关质量问题。对于如何防范这样的产品事件发生，企业也在积极地去进行相应的规范规则制定和人员的培训等。

比如建立完善的设计规范和流程、加强设计人员培训和管理、强化质量意识和管理、加强生产过程控制、加强产品检验和测试等。这样的办法是可行的，但效果有多大就需要去评估。

有没有更好的办法？

有且已经证明好用！

它能够图纸自动化检查，提升质量和效率

它能帮助企业构建一套基于IPD流程TR评审节点的产品设计各阶段的检查规则的管理和应用系统，该系统基于人工智能技术，将设计规范、checklist等转化为软件语言，通过对接相应的设计软件，进行设计规则自动检查并输出评估结果，从而实现研发各阶段检查过程IT化和智能化，最终协助提升研发设计质量和效率。

它能大幅度减少人为因素，防呆防错

随着设计问题经验的积累，设计规范、Checklist等流程文件的内容更新越来越多（如结构设计规范有上百页），要确保流程文件落实到开发过程中，极其依靠设计人员的经验、责任心、工作状态等，再加上当前各部门新进人员占比较大，易造成关键设计因素遗漏。

通过将关键设计因子转化为软件语言，由软件自动检查设计要素是否符合，可避免人为因素变动造成的设计质量问题，有效防呆防错。

从方法上杜绝错误，用工具来检查执行，从而消除产品质量问题这个变数出现。对于企业来说，这样的投入是划算的。